Shanman (Linyi) Machinery Co, Ltd.

Machine de fabrication de briques en béton QT10-15

Machine de fabrication de briques en béton QT10-15

La machine de fabrication de briques en béton QT10-15 est une unité de moulage de blocs entièrement automatique à grande échelle dotée d'une technologie mature. Construite sur des années d'expérience en fabrication et utilisant une conception optimisée et des processus de production rigoureux, la machine offre une qualité supérieure, des performances stables et fiables et une longue durée de vie, tout en produisant des briques à haute résistance à faible coût.

Dimensions : 3 800 × 2 300 × 3 550 mm
Poids: 11,5 T
Cycle de moulage : 15 secondes 20 secondes

Aperçu

La machine de fabrication de briques en béton QT10-15 est une unité de moulage de blocs entièrement automatique à grande échelle dotée d'une technologie mature. Construite sur des années d'expérience en fabrication et utilisant une conception optimisée et des processus de production rigoureux, la machine offre une qualité supérieure, des performances stables et fiables et une longue durée de vie, tout en produisant des briques à haute résistance à faible coût.

Le QT10-15 est positionné comme une ligne de production de blocs entièrement automatique adaptée à l'investissement par les grandes entreprises Equipé d'un système de contrôle PLC, l'ensemble de l'unité permet une production continue et automatisée en analysant tout, du dosage et du mélange au moulage et à la palettisation. L'équipement est exporté vers de nombreux pays et régions du monde entier, ce qui en fait un choix idéal pour la production de briques à grande échelle.

Avantages fondamentaux

1. rentable, économe en énergie et efficace

Augmenter l'investissement en équipement de 161TP3 T, augmenter la production de 601TP3 T et réduire la consommation d'énergie de 51TP3 T. Dans les mêmes conditions d'investissement, il peut obtenir un rendement de la capacité de production qui dépasse de loin celui de modèles similaires.

2. PLC entièrement automatique de contrôle intelligent

Le système de contrôle informatique de l'ensemble de la machine est une révolution dans l'industrie, qui peut réaliser une surveillance à distance de l'ensemble de la chaîne de production ; les requêtes de pannes et la mise à niveau du système sont toutes effectuées par le terminal.

3. système de vibration amélioré à quatre axes

Le système de vibration amélioré à quatre axes transmet efficacement et uniformément la vibration maximale à la boîte de moule, améliorant considérablement la qualité du produit et prolongeant la durée de vie du moule L'accélération des vibrations peut atteindre 17,5 G.

4. Structure de corps robuste et durable

Le moteur principal adopte un tuyau d'huile de type tuyau en acier, qui n'est pas facile à casser et à laisser échapper de l'huile ; le réservoir d'huile est équipé d'un support de tuyau d'huile pour faciliter le nettoyage et l'entretien de l'équipement La colonne de guidage est faite d'acier spécial super solide avec chromage en surface, qui a une bonne résistance à la torsion et résistance à l'usure Les poteaux de guidage n'ont jamais besoin d'être remplacés, ce qui réduit les coûts d'entretien.

5. conception unique de tissu forcé

L'uniformité du tissu peut atteindre 1001TP3 T. L'hôte de contrôle photoélectrique stocke les matériaux et livre les matériaux immédiatement après utilisation pour éviter une liquéfaction prématurée du béton Le dispositif de déchargement de type balançoire rend le tissu plus uniforme et stable.

6. une machine avec plusieurs fonctions et changement de moule flexible

Plate-forme vibrante fixe, changement de moule plus rapide En changeant le moule, vous pouvez produire des blocs creux, des briques poreuses, des briques standard, des carreaux de sol et d'autres produits La conception de la plate-forme vibrante fixe rend le changement de moule plus pratique.

7. Large gamme d’adaptabilité des matières premières

Les déchets industriels tels que les cendres volantes, les scories, les scories, la gangue de charbon, le sable de résidus, les déchets de construction, etc. peuvent être utilisés comme matières premières pour réaliser l'utilisation des ressources en déchets solides.

Production de types de briques

La machine de fabrication de briques QT10-15 peut produire différents types de briques à volonté en changeant simplement différents moules

• Blocs creux : 390×190×190 mm, 400×100×200 mm, 400×150×200 mm, 400×120×200 mm, etc.

• Briques poreuses : 240×115×90 mm, etc.

• Brique pleine standard : 240×115×53 mm

• Carreaux de sol/carreaux de chaussée : 200×100×60 mm, 200×163×60 mm, 225×112.5×60 mm, etc.

• Bloc de verrouillage

• Rideaux

• Briques de plantation d'herbe

• L'ajout d'un dispositif en tissu peut produire des carreaux de chaussée colorés

• Les moules en brique de forme spéciale peuvent être personnalisés en fonction des besoins de l'utilisateur

QT10-15 product detail

Études de cas de clients réels

Opération

Principes de travail de base

Les principes de fonctionnement de base de la machine de fabrication de briques QT10-15 sont les suivants

1. Entraînement électrohydraulique intégré : La cavité du moule et la tête de pression utilisent un système d'entraînement électrohydraulique synchronisé, garantissant une variation minimale de hauteur entre les produits sur la même palette et une excellente cohérence du produit.

2. alimentation basse fréquence et moulage haute fréquence : un système de vibration multi-sources piloté par la technologie électrohydraulique génère des vibrations verticales synchronisées sous contrôle informatique. Avec une fréquence et une amplitude réglables, la machine utilise une alimentation basse fréquence et un moulage haute fréquence pour obtenir des résultats de compactage optimaux sur diverses matières premières.

3. liquéfaction rapide et évacuation de l'air : l'accélération des vibrations atteint jusqu'à 17,5 G, facilitant une évacuation rapide de l'air et une densification des matériaux, ce qui donne lieu à des produits à haute densité et à haute résistance.

4. Distribution rapide et uniforme des matériaux : utilisant des technologies de capteur et d'entraînement hydraulique proportionnel, la machine utilise un chariot de distribution oscillant et un mécanisme anti-archet pour générer une décharge centrifuge forcée.

5. Démoulage synchronisé : Le démoulage se produit de manière synchrone une fois le processus de moulage terminé, garantissant des dimensions précises du produit.

Flux de travail

Le flux de travail complet de la machine de fabrication de briques entièrement automatique QT10-15 est le suivant

1. Battage : Le dosage et le dosage automatiques sont effectués par une station de dosage à trois bacs PL1600. Les matériaux tels que le ciment et les cendres volantes sont transportés des silos à la station de dosage via des convoyeurs à vis.

2. Mélange : Une fois les matériaux mis en lots, les matériaux sont transportés via un convoyeur à bande vers un mélangeur à action forcée JS750/JS1000 pour un mélange approfondi. 3. Alimentation du matériau : Le matériau mélangé est transporté dans la trémie principale de la machine de moulage de blocs par un convoyeur de 8 mètres.

4. Distribution des matériaux : des capteurs photoélectriques contrôlent l'approvisionnement en matériaux, garantissant que les matériaux sont alimentés à la demande pour empêcher une liquéfaction prématurée du béton ; un mécanisme de décharge oscillant assure une distribution uniforme et stable des matériaux.

5. Pressage et moulage : La tête de presse descend et, combiné à la vibration simultanée de la table et du moule, le processus termine le moulage par vibration synchrone verticale sous contrôle informatique.

6. Démoulage synchrone : Le démoulage se produit de manière synchrone une fois le processus de moulage terminé.

7. Décharge et transport de blocs : les blocs finis sont déchargés par l'unité de distribution de blocs et automatiquement palettisés à l'aide d'un élévateur à palettes.

Configuration

Nom de l'équipementDescription
Système de hachage automatiqueSilo à ciment SN100, balance à ciment électronique, convoyeur à vis, machine à pâte PL1600 et distributeur à bande ; utilise une technologie de contrôle automatique informatisée comprenant un étalonnage automatique et une correction automatique des chutes pour une mesure précise.
Système de mélangemélangeur à action forcée JS1000 et convoyeur à bande de 8 m ; mélange les matériaux selon le rapport prédéfini et les livre à la trémie principale de la machine de moulage.
Système de moulageUnité principale de moulage de blocs QT10-15, alimentateur de palettes, déchargeur de briques, système hydraulique et système de contrôle automatique ; un alimentateur à mélange frontal est requis lors de la production de produits colorés.
Empileur de briquesEmpile automatiquement les briques finies.
Camion à palettes manuel/Panier de transfert en briques vertesTransporte des unités en briques finies.
MoulePersonnalisé selon le type de brique requis.

Équipement en option : chargeurs, chariots élévateurs, etc.

Spécification

ParamètreSpécifications
Dimensions principales de la machine3 800×2 300×3 550mm
Poids principal de la machine11,5t
Cycle de moulage15 secondes
Force de vibration (force d'excitation)90 kN10
Fréquence de vibration2,8004,500 cycles/min (500 cycles90 Hz)
Puissance de la machine principale51,2 kW
Méthode de contrôleContrôle intelligent PLC entièrement automatique avec IHM ; utilise des composants électriques importés ; prend en charge la surveillance à distance, le diagnostic des pannes et les mises à niveau du système
Méthode de moulageVibration synchrone de moule de table + vibration directionnelle verticale + moulage sous pression
Nombre d'opérateurs2 personnes/poste
Tension380 V/220040 V (en option)
Modèle de mélangeur compatibleMélangeur JS1000
Dimensions de la palette1 350×900×30mm
Exigences de la zone d'installationSuperficie de l'atelier : env. 300 m²
Zone de durcissement pour briques vertes mouléesSuperficie totale recommandée : 2 000 m²
Consommation d'eau pour le mélange de productionEnviron. 8 tonnes15 tonnes/jour
Utilisation de l'eau pour le durcissement naturel des briques vertesEnviron. 8 tonnes/jour
Matières premières appropriéesCiment, pierre concassée, sable, cendres volantes, laitier de four, laitier métallurgique, gangue de charbon, sable de résidus, scories d'acier, céramsite, perlite, déchets de construction, etc.

Capacité

QT10-15 product detail
8”/400×200×200 mm/2holes
Capacité de production
Par moule : 10 blocs. Par heure : environ 18 000 à 2 400 blocs. 4 heures. 8 heures : 14 00 à 19 200 blocs
QT10-15 product detail
6”/400×150×200 mm/m/3holes
Capacité de production
15 blocs -Par heure : environ 2700-3600 blocs 8 heures : 2600-28800 blocs
QT10-15 product detail
4”/400×100×200 mm/2holes
Capacité de production
-Par moule : 22 blocs -Par heure : Environ. 3960-5280 blocs -Par 8 heures : 31680-42240 blocs
QT10-15 product detail
200x100x60 mm Rectangulaire Pavés
Capacité de production
35 blocs Par heure : Environ 7560 blocs Par 8 heures 60480 blocs
QT10-15 product detail
200x163x60mm
Pavés en forme de I
Capacité de production
4320 blocs
-Par 8 heures : 34 560 blocs
QT10-15 product detail
1000x300x150mm
Pierre de galbe
Capacité de production
Par moule : 2 blocs -Par heure : Environ. 360 blocs Par 8 heures : 2880 blocs

Remarque : Les chiffres ci-dessus représentent les maximums théoriques ; la sortie réelle doit être estimée à 85% de la valeur théorique (en tenant compte du temps consacré aux changements de moisissures, au nettoyage, aux intervalles d'alimentation en matériaux, etc).

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En changeant de moule, la machine peut produire des blocs creux, des blocs pleins, des pavés, des pavés imbriqués, des bordures et d'autres produits en béton.

Les matériaux courants comprennent le ciment, le sable, la pierre concassée, les cendres volantes, les scories et autres granulats disponibles localement. Le mélange exact dépend de la résistance et de la finition requises du bloc.

Oui. Nous pouvons recommander ou personnaliser la configuration de la machine, la conception du moule, la capacité de production et le niveau d'automatisation en fonction de vos échantillons de blocs et des conditions d'usine.

L'alimentation standard comprend normalement la machine à blocs principaux, le système de contrôle et le moule sélectionné Des mélangeurs, des convoyeurs, des systèmes de palettes et d'autres équipements auxiliaires peuvent être ajoutés selon les besoins.

Oui. Nous fournissons des conseils d'installation, de mise en service, de formation des opérateurs, un support technique et un service de pièces de rechange. Des options de support à distance et sur site sont disponibles.

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